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Lean Production

Il termine "Lean Production" o "Lean Manufacturing" descrive una filosofia che incorpora un insieme di strumenti e tecniche da utilizzarsi nei processi aziendali per ottimizzare il tempo, le risorse umane, le attivit� e la produttivit�, e nello stesso tempo per migliorare il livello qualitativo dei prodotti e servizi al cliente.

Produrre in modo snello puo essere definito come un sistema di riduzione continuo degli sprechi in tutta l'organizzazione, dalla produzione fino agli uffici.

Il Lean Manufacturing, in quanto sistema integrato con altri (qualit�, economico finanziario, etc.), parte dall'alto con obiettivi tipici di business plan, per tramutarsi in progetti specifici di miglioramento (es. Six Sigma), con focus in particolare nella produzione e nell'erogazione del prodotto/servizio.

Di fatto, applicare un sistema Lean Manufacturing, non si discosta molto dall'applicare un sistema di gestione per la qualita': obiettivi a livello business vengono tramutati in azioni specifiche per i processi al fine di ridurre 7 categorie di sprechi:

Eccessi od anticipi di produzione;
Ritardi;
Movimentazione e trasporto;
Scarsa progettazione di processo;
Scorte
Scarse performance di processo;
Produzione di prodotti/servizi difettosi

Lean Manufacturing, in ogni caso, deve comprendere l'intero sistema di realizzazione del prodotto o servizio, gestendo i processi relativi al cliente, la progettazione e sviluppo, la produzione e tutta la catena di approvvigionamento (Supply Chain Management).

Strumenti e metodi di base della Lean Manufacturing

Molti degli strumenti e metodi alla base di un sistema Lean Manufacturing, sono stati ereditati dalle esperienze degli anni '80 effettuate dalle aziende eccellenti giapponesi, in particolare modo da Toyota. Gli strumenti e metodi di base per la riduzione continua degli sprechi includono:

JIT: Just In Time
KANBAN/SISTEMA "PULL"
POKA-YOKE
IL METODO "5S"
SMED: Single Minute Exchange of Die
TPM:Total Productive Maintenance
TAKT TIME
HEIJUNKA
CELLULAR MANUFACTURING
KAIZEN